調査の結果、R＆D（研究開発）や試作品の開発だけでなく、少量バッチ生産やカスタム部品の製造に3Dプリンタを活用していることが明らかになった。例えば、ポリマーベースのFFF（熱溶融積層）方式と、メタルベースのSLS（レーザー焼結）方式を組み合わせ、航空機のエンジンやインテリア用の部品や、医療機器や関節置換術用の部品などを生産している。

IDCは今回、導入のメリットや問題点などについての調査も実施した。ユーザーによると、3Dプリンタは成型／切削技術と比べて、軽量でより複雑な構造の部品を短期間で作れ、高い費用対効果を備えるのがメリットだという。また、「3Dプリンタは、従来の技術では不可能な部品の製造を可能にする。そのため、従来の技術との単純比較はできない」との回答も多かった。その一方、3Dプリント技術のさらなる発展を強く求める点で、ユーザーの意見は産業分野と国を超えて一致していた。

ユーザーは3Dプリント技術について、以下の問題点に言及した。材料に関してはポリマー素材の場合、強度や耐久性の点で産業の要求を満たさないことがある。また、金属素材についてはもっと広範な合金が必要とされるばかりか、値段の高さが3Dプリンタの導入を抑止することがある。

ハードウェアに関しては、ユーザーの報告によるとダウンタイムが25％以上に及んでいる。また、スピードと大きさのほか、信頼性とメンテナンス性を備えたハードが必要だ。社内外の3Dプリンタに関する知識が不足しているため、社員トレーニングサービスやコンサルティングが求められている。法整備もテクノロジーの進化に追いついていないという。

IDCのシニアコンサルタント Mario Lombardo氏は、「試作への活用がメインだった3Dプリンタも、完成品生産の要求レベルに見合うまでになった。プリントスピードや信頼性、材料の特性などの問題はあるが、テクノロジーの進化による解決は時間の問題だろう。だが、知識不足や分野別ソリューションの未確立、規制などへの対応はベンダーによる積極的なサポートが不可欠だ。産業全体で3Dプリンタ導入を支援する必要がある」と語っている。