ProtoMoldは、PVC（ポリ塩化ビニル）やPETなどの熱可塑性樹脂製シートを使用する、“2.5D”プリンターとでもいうべき造形装置だ。12×8本のピンをジェスチャー入力や3Dスキャンデータを使って位置決めして造形物の型とする。

その上に、加熱して軟化させた樹脂シートを乗せ、吸引器で吸引して型に定着・硬化させるという仕組みだ。樹脂シートは、再加熱することで平らになり、何度でも再利用することができる。

例えば、提供する食品の形状に沿ったトレイを即座に作ったり、スキャンした顔のデータをもとに顔のデータを印刷したお面を作ったりと、多彩な用途を想定する。シートの上に特殊な導電インクで回路を印刷すれば、ファブリケーションしたものに電気回路としてのファンクションを持たせることもできる。

「シンプルにいうと、高速かつ材料の再利用がきく3次元立体造形ツールを作りたかった」と山岡氏は開発の動機を語る。「ProtoMoldは、3Dプリンターやレーザーカッターなどのデジタルファブリケーションツールと比べ、やり直しが出来るうえに出力が早い。型の形状を即座に変えることができるうえ、熱可塑性樹脂のシートは再利用可能なため、何度でもリトライしながら形状を最適化できる。ファブリケーションのゴールや完成イメージに近づくためのプロセスを、何度も高速で回すことができる」と、そのメリットを説明する。

新たなHCIを実現するProtoMoldだが、課題もあるという。今のモデルは合計96個のブロックをリニアアクチュエーターで動かしているが、解像度は決して高くはない。例えば加熱した１本の細いピンをCNCのように動かせば、型の精度は上がるが時間がかかる。速度を最重要視しつつ解像度も上げ、他のデジタルファブリケーションツールと連携させることも今後は考えたいとのことだ。

ProtoMoldの産業用途としては、多様な製品から早く型を写し取り、それに適した梱包材がすぐにできるという、梱包材製造に活躍の場があるとみている。そしてさらにその先には、変形するシートによる究極のものづくりがあるのではと、山岡氏。

「食品のトレイや家具など、現状のものづくりは“作って終わり”だ。ProtoMoldと樹脂シートを使えば、必要な時にその場で作り、使い終わったらシートに戻すという究極の断捨離、製造コスト、輸送コストの大幅な削減ができる可能性がある」と、山岡氏はProtoMoldが目指す未来を語っている。